Armadura de Chobham - Chobham armour
La armadura Chobham es el nombre informal de una armadura compuesta desarrollada en la década de 1960 en el centro de investigación de tanques británico en Chobham Common , Surrey . Desde entonces, el nombre se ha convertido en el término genérico común para el blindaje de vehículos de cerámica compuesta . Otros nombres dados informalmente a la armadura Chobham incluyen "Burlington" y "Dorchester". "Armadura especial" es un término informal más amplio que se refiere a cualquier disposición de armadura que comprenda placas reactivas "sándwich", incluida la armadura Chobham.
Aunque los detalles de construcción de la armadura Chobham siguen siendo un secreto, se ha descrito como compuesta de baldosas cerámicas encerradas dentro de un marco de metal y unidas a una placa de respaldo y varias capas elásticas. Debido a la extrema dureza de las cerámicas utilizadas, ofrecen una resistencia superior contra cargas perfiladas como rondas antitanque de alto explosivo (HEAT) y rompen los penetradores de energía cinética .
La armadura se probó por primera vez en el contexto del desarrollo de un vehículo prototipo británico, el FV4211 , y se aplicó por primera vez en los protectores del M1 estadounidense. Solo los tanques M1 Abrams , Challenger 1 y Challenger 2 han sido revelados como blindados. La estructura que contiene la cerámica se suele producir en grandes bloques, lo que confiere a estos tanques, y especialmente a sus torretas, un aspecto anguloso distintivo.
Cualidades protectoras
Debido a la extrema dureza de las cerámicas utilizadas, ofrecen una resistencia superior contra un chorro de carga perfilado y rompen los penetradores de energía cinética ( penetradores KE). La cerámica (pulverizada) también desgasta fuertemente cualquier penetrador. Contra proyectiles más ligeros, la dureza de las baldosas provoca un efecto de "ruptura del espacio": una velocidad más alta, dentro de un cierto rango de velocidad (el "espacio"), no conducirá a una penetración más profunda, sino que destruirá el proyectil. Debido a que la cerámica es tan frágil, el canal de entrada de un chorro de carga con forma no es liso, como lo sería al penetrar en un metal, sino irregular, lo que provoca presiones asimétricas extremas que alteran la geometría del chorro, de la que dependen críticamente sus capacidades de penetración. ya que su masa es relativamente baja. Esto inicia un círculo vicioso ya que el chorro perturbado provoca aún mayores irregularidades en la cerámica, hasta que finalmente es derrotada. Los materiales compuestos más nuevos, aunque más resistentes, optimizan este efecto, ya que las baldosas fabricadas con ellos tienen una estructura interna en capas que lo favorece, lo que provoca una "deflexión de grietas". Este mecanismo, que utiliza la propia energía del chorro en su contra, ha provocado que los efectos de Chobham se comparen con los de la armadura reactiva . Esto no debe confundirse con el efecto utilizado en la armadura reactiva no explosiva: el de intercalar un material elástico inerte pero blando, como la goma, entre dos placas de armadura. El impacto de un chorro de carga con forma o un penetrador de varilla larga después de que se haya perforado la primera capa y mientras se penetra la capa de caucho hará que el caucho se deforme y expanda, deformando las placas posterior y frontal. Ambos métodos de ataque sufrirán una obstrucción en sus trayectorias esperadas, por lo que experimentarán un grosor de blindaje mayor que el nominalmente, lo que reducirá la penetración. También para las penetraciones de la barra, la fuerza transversal experimentada debido a la deformación puede hacer que la barra se rompa, se doble o simplemente cambie su trayectoria, disminuyendo nuevamente la penetración. Todas las versiones de la armadura Chobham han incorporado un gran volumen de placas de armadura reactiva no energética (NERA), con armadura dura adicional ya sea por delante de la NERA (destinada a proteger los elementos NERA e interrumpir el penetrador antes de que se encuentre con la NERA) y / o detrás del NERA (con la intención de atrapar los fragmentos de varillas largas o chorros de HEAT después de que hayan sido fracturados o interrumpidos por la placa frontal y NERA. Este es otro factor que favorece una torreta con lados de losa o en forma de cuña: la cantidad de material que se expande las placas que empujan en el camino de un ataque aumentan a medida que se colocan más cerca o en paralelo a la dirección de ese ataque.
Hasta la fecha, pocos carros blindados Chobham han sido derrotados por fuego enemigo en combate; Es difícil determinar la relevancia de los casos individuales de tanques perdidos para determinar las cualidades protectoras de la armadura Chobham, ya que no se ha revelado hasta qué punto dichos tanques están protegidos por módulos cerámicos.
Durante la segunda guerra de Irak en 2003, un tanque Challenger 2 se atascó en una zanja mientras luchaba en Basora contra las fuerzas iraquíes. La tripulación permaneció a salvo en el interior durante muchas horas, la armadura compuesta Burlington LV2 los protegió del fuego enemigo, incluidas múltiples granadas propulsadas por cohetes.
Estructura
Las baldosas cerámicas tienen un problema de "capacidad de impacto múltiple" en el sentido de que no pueden soportar impactos sucesivos sin perder rápidamente gran parte de su valor protector. Para minimizar los efectos de esto, las baldosas se hacen lo más pequeñas posible, pero los elementos de la matriz tienen un espesor práctico mínimo de unos 25 mm (aproximadamente una pulgada), y la relación de cobertura proporcionada por las baldosas se volvería desfavorable, colocando un límite práctico. con un diámetro de unos diez centímetros (aproximadamente cuatro pulgadas). Las pequeñas baldosas de cerámica hexagonales o cuadradas se encajan dentro de la matriz ya sea presionándolas isostáticamente en la matriz calentada o pegándolas con una resina epoxi . Desde principios de los noventa se sabe que mantener las baldosas en constante compresión por su matriz mejora en gran medida su resistencia a los penetradores cinéticos, lo que es difícil de conseguir cuando se utilizan colas.
La matriz tiene que estar respaldada por una placa, tanto para reforzar las baldosas cerámicas por detrás como para evitar la deformación de la matriz metálica por un impacto cinético. Normalmente, la placa de respaldo tiene la mitad de la masa de la matriz compuesta. El conjunto se une nuevamente a capas elásticas. Estos absorben un poco los impactos, pero su función principal es prolongar la vida útil de la matriz compuesta protegiéndola contra las vibraciones . Se pueden apilar varios conjuntos, según el espacio disponible; de esta forma la armadura puede ser de naturaleza modular, adaptable a la situación táctica. El grosor de un conjunto típico es hoy de cinco a seis centímetros. Los ensamblajes anteriores, las denominadas matrices DOP (profundidad de penetración), eran más gruesas. El componente relativo de anulación de la interfaz del valor protector de una cerámica es mucho mayor que el de una armadura de acero. El uso de varias matrices más delgadas agranda nuevamente ese componente para todo el paquete de blindaje, un efecto análogo al uso de capas alternas de alta dureza y acero más blando, que es típico del glacis de los tanques soviéticos modernos.
Las baldosas de cerámica obtienen poca o ninguna ventaja de la armadura inclinada, ya que carecen de la dureza suficiente para desviar significativamente los penetrantes pesados. De hecho, debido a que un solo disparo de un solo vistazo podría romper muchas baldosas, la ubicación de la matriz se elige para optimizar la posibilidad de un golpe perpendicular, una inversión de la característica de diseño deseada anteriormente para el blindaje convencional. La armadura de cerámica normalmente ofrece incluso una mejor protección para una densidad de área dada cuando se coloca perpendicularmente que cuando se coloca oblicuamente, porque el agrietamiento se propaga a lo largo de la superficie normal de la placa. En lugar de formas redondeadas, las torretas de los tanques que utilizan armadura Chobham suelen tener una apariencia de losa.
La placa de respaldo refleja la energía del impacto de regreso a la baldosa cerámica en un cono más ancho. Esto disipa la energía, lo que limita el agrietamiento de la cerámica, pero también significa que se daña un área más extendida. El desconchado causado por la energía reflejada se puede prevenir parcialmente mediante una capa delgada de grafito maleable en la cara de la cerámica que absorbe la energía sin hacer que rebote fuertemente de nuevo como lo haría una placa frontal de metal.
Las baldosas bajo compresión sufren menos impactos; en su caso, puede ser ventajoso tener una placa frontal metálica que someta la teja también a una compresión perpendicular. La baldosa cerámica confinada luego refuerza la placa frontal de metal, una inversión de la situación normal.
Se ha producido un desarrollo tecnológico gradual en las armaduras cerámicas: las baldosas cerámicas, en sí mismas vulnerables a impactos de baja energía, se reforzaron primero pegándolas a una placa posterior; en los noventa se incrementó su resistencia al comprimirlos en dos ejes; en la fase final se agregó un tercer eje de compresión para optimizar la resistencia al impacto. Para confinar el núcleo cerámico se utilizan varias técnicas avanzadas que complementan el mecanizado y la soldadura tradicionales, incluida la sinterización del material de suspensión alrededor del núcleo; exprima la fundición de metal fundido alrededor del núcleo y rocíe el metal fundido sobre la baldosa cerámica.
El conjunto se coloca dentro del armazón formado por la pared exterior e interior de la torreta o casco del tanque, siendo la pared interior la más gruesa.
Material
A lo largo de los años, se han desarrollado composites más nuevos y resistentes, que ofrecen aproximadamente cinco veces el valor de protección de las cerámicas puras originales, y las mejores de las cuales fueron nuevamente aproximadamente cinco veces más efectivas que una placa de acero del mismo peso. Suelen ser una mezcla de varios materiales cerámicos o compuestos de matriz metálica que combinan compuestos cerámicos dentro de una matriz metálica. Los últimos desarrollos implican el uso de nanotubos de carbono para mejorar aún más la tenacidad. Las cerámicas comercialmente producidas o investigadas para tal tipo de armadura incluyen carburo de boro , carburo de silicio , óxido de aluminio ( zafiro o "alúmina"), nitruro de aluminio , boruro de titanio y Syndite , un compuesto de diamante sintético . De estos, el carburo de boro es el más duro y ligero, pero también el más caro y quebradizo. Los compuestos de carburo de boro se prefieren hoy en día para las placas de cerámica que protegen contra proyectiles más pequeños, como los que se utilizan en chalecos antibalas y helicópteros blindados ; esta fue de hecho a principios de los años sesenta la primera aplicación general de armaduras de cerámica. El carburo de silicio es más adecuado para proteger contra proyectiles más grandes que el carburo de boro, ya que este último material sufre un colapso de fase cuando es impactado por un proyectil que viaja a una velocidad superior a 850 m / s. En ese momento, el carburo de silicio solo se usaba en algunos prototipos de vehículos terrestres, como el MBT-70 . La cerámica se puede crear mediante sinterización sin presión o prensado en caliente. Se requiere una alta densidad, por lo que la porosidad residual debe minimizarse en la pieza final.
Una matriz que utiliza una aleación de titanio es extremadamente cara de fabricar, pero el metal se ve favorecido por su ligereza, resistencia y resistencia a la corrosión, que es un problema constante.
La placa de respaldo puede estar hecha de acero , pero, como su función principal es mejorar la estabilidad y la rigidez del ensamblaje, el aluminio es más eficiente en peso en los AFV ligeros solo para estar protegido contra armas antitanque ligeras . Una placa de respaldo de material compuesto deformable puede combinar la función de una placa de respaldo de metal y una capa elástica.
Módulos de metales pesados
La configuración de blindaje de los primeros tanques occidentales que usaban blindaje Chobham se optimizó para derrotar a las cargas con forma, ya que los misiles guiados se consideraban la mayor amenaza. En los años ochenta, sin embargo, comenzaron a enfrentarse a los penetradores de energía cinética mejorados 3BM-32, luego 3BM-42 soviéticos, contra los cuales la capa de cerámica no era particularmente efectiva: la cerámica original tenía una resistencia contra los penetradores de aproximadamente un tercio en comparación con las rondas HEAT. ; para los compuestos más nuevos, es aproximadamente una décima parte. Un ejemplo típico, el 3BM-42 es un proyectil segmentado cuyos segmentos frontales se sacrifican al expandir las placas NERA en la parte delantera de la matriz de blindaje, dejando un agujero para que el segmento trasero golpee la cerámica con total eficiencia. Por esta razón, muchos diseños modernos incluyen capas adicionales de metales pesados para agregar más densidad al paquete de blindaje general.
La introducción de materiales compuestos cerámicos más eficaces permite un mayor ancho de estas capas de metal dentro de la armadura: dado un cierto nivel de protección proporcionado por la matriz compuesta, puede ser más delgada. Debido a que estas capas de metal son más densas que el resto de la matriz compuesta, aumentar su grosor requiere reducir el grosor de la armadura en áreas no críticas del vehículo. Por lo general, forman una capa interna colocada debajo de la matriz mucho más cara, para evitar daños extensos en caso de que la capa de metal se deforme fuertemente pero no derrote a un penetrador. También se pueden usar como placa de respaldo para la matriz en sí, pero esto compromete la modularidad y, por lo tanto, la adaptabilidad táctica del sistema de blindaje: los módulos de cerámica y metal ya no se pueden reemplazar de forma independiente. Además, debido a su extrema dureza, se deforman insuficientemente y reflejarían demasiada energía de impacto, y en un cono demasiado ancho, a la baldosa cerámica, dañándola aún más. Los metales utilizados incluyen una aleación de tungsteno para el Challenger 2 o, en el caso del M1A1HA (Heavy Armor) y variantes de tanques estadounidenses posteriores, una aleación de uranio empobrecido . Algunas empresas ofrecen módulos de carburo de titanio .
Estos módulos de metal funcionan según el principio de blindaje perforado (normalmente empleando varillas perpendiculares), con muchos espacios de expansión que reducen el peso hasta en un tercio mientras mantienen las cualidades protectoras bastante constantes. La aleación de uranio empobrecido del M1 se ha descrito como "dispuesta en un tipo de matriz de armadura" y un módulo único como una "carcasa de acero inoxidable que rodea una capa (probablemente de una pulgada o dos de espesor) de uranio empobrecido, tejido en un alambre -manta de malla ".
Estos módulos también son utilizados por tanques que no están equipados con armadura Chobham. La combinación de una matriz compuesta y módulos de metales pesados a veces se denomina informalmente "Chobham de segunda generación".
Desarrollo y aplicación
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El concepto de armadura de cerámica se remonta a 1918, cuando el mayor Neville Monroe Hopkins descubrió que una placa de acero balístico era mucho más resistente a la penetración si se cubría con una capa delgada (1-2 milímetros) de esmalte . Además, los alemanes experimentaron con armaduras de cerámica en la Primera Guerra Mundial.
Desde principios de la década de los sesenta, en los EE. UU. Se estaban llevando a cabo amplios programas de investigación destinados a investigar las perspectivas de emplear materiales cerámicos compuestos como blindaje de vehículos. Esta investigación se centró principalmente en el uso de un compuesto de matriz metálica de aluminio reforzado con bigotes de carburo de silicio, para ser producido en forma de grandes láminas. Las láminas de metal ligero reforzadas se intercalarían entre capas de acero. Esta disposición tenía la ventaja de tener una buena capacidad de impactos múltiples y de poder ser curvada, permitiendo que el blindaje principal se beneficiara de un efecto de blindaje inclinado. Sin embargo, este compuesto con un alto contenido de metal estaba destinado principalmente a aumentar la protección contra penetradores de KE para un peso de armadura dado; su rendimiento contra el ataque de carga moldeada era mediocre y tendría que mejorarse mediante un efecto de blindaje espaciado laminado, como lo investigaron los alemanes en el proyecto conjunto MBT-70.
Una tecnología alternativa desarrollada en los Estados Unidos se basó en el uso de módulos de vidrio para ser insertados en la armadura principal; aunque esta disposición ofrecía una protección de carga de mejor forma, su capacidad de impacto múltiple era pobre. Un sistema similar que usa inserciones de vidrio en la armadura principal de acero fue investigado a finales de los años cincuenta para el prototipo soviético Obiekt 430 del T-64 ; esto se desarrolló más tarde en el tipo " Combinación K ", que tenía un compuesto cerámico mezclado con las inserciones de óxido de silicio , que ofrecían alrededor de un 50% mejor protección contra las amenazas tanto de carga perfilada como de penetrador KE, en comparación con una armadura de acero del mismo peso. Más tarde, en varias formas mejoradas, se incorporó al glacis de muchos diseños de tanques de batalla principales soviéticos posteriores. Después de un período inicial de especulación en Occidente sobre su verdadera naturaleza, las características de este tipo se dieron a conocer cuando la disolución de la Unión Soviética en 1991 y la introducción de un sistema de mercado obligaron a las industrias rusas a buscar nuevos clientes destacando sus bondades. cualidades hoy en día rara vez se la conoce como armadura Chobham. Una armadura especial mucho más similar a Chobham apareció en 1983 bajo el nombre de BDD en la actualización del T-62M al T-62, se integró por primera vez a una matriz de blindaje en 1986 en el T-72B, y ha sido una característica de todos los soviéticos. / MBT ruso desde. En su versión original, está integrado directamente en la torreta de acero fundido del T-72 y era necesario levantarlo para realizar las reparaciones.
En el Reino Unido se había iniciado otra línea de desarrollo de blindaje cerámico a principios de la década de 1960, destinada a mejorar la configuración de torreta fundida existente del Chieftain que ya ofrecía una excelente protección contra penetradores pesados; la investigación de un equipo encabezado por Gilbert Harvey del Establecimiento de Investigación y Desarrollo de Vehículos de Lucha (FVRDE), por lo tanto, estaba fuertemente orientada a optimizar el sistema de compuesto cerámico para derrotar el ataque de carga con forma. El sistema británico consistía en una matriz de panal con baldosas de cerámica respaldadas por nailon balístico, colocadas sobre la armadura principal fundida. En julio de 1973, una delegación estadounidense, en busca de un nuevo tipo de blindaje para el prototipo del tanque XM815, ahora que el proyecto MBT-70 había fallado, visitó Chobham Common para informarse sobre el sistema británico, cuyo desarrollo había costado entonces alrededor de £ 6.000.000; La información anterior ya se había divulgado a los EE. UU. en 1965 y 1968. Quedó muy impresionado por la excelente protección de carga moldeada combinada con la limitación del daño por impacto del penetrador, inherente al principio de uso de tejas. El Laboratorio de Investigación Balística en el Aberdeen Proving Ground , que luego se convirtió en parte del Laboratorio de Investigación del Ejército , inició el desarrollo de una versión ese año llamada Burlington , adaptada a la situación estadounidense específica, caracterizada por una producción de tanques proyectada mucho más alta y la uso de una armadura principal de acero laminado más delgada. La creciente amenaza planteada por una nueva generación de misiles guiados soviéticos armados con una ojiva de carga con forma, como se demostró en la Guerra de Yom Kippur de octubre de 1973, cuando incluso los misiles de la generación anterior causaron considerables pérdidas de tanques en el lado israelí, Burlington fue la opción preferida. para la configuración de armadura del prototipo XM1 (el renombrado XM815).
Sin embargo, el 11 de diciembre de 1974 se firmó un Memorando de Entendimiento entre la República Federal de Alemania y los Estados Unidos sobre la producción futura común de un tanque de batalla principal; esto hizo que cualquier aplicación de la armadura Chobham dependiera de la eventual elección de un tipo de tanque. A principios de 1974, los estadounidenses habían pedido a los alemanes que rediseñaran los prototipos Leopard 2 existentes , considerados por ellos con una armadura demasiado ligera, y habían sugerido la adopción de Burlington para este propósito, del tipo que los alemanes ya habían sido informados en marzo de 1970; Sin embargo, los alemanes en respuesta en 1974 iniciaron un nuevo programa de desarrollo de blindaje propio. Habiendo diseñado ya un sistema que, en su opinión, ofrecía una protección satisfactoria contra cargas perfiladas, que consistía en una armadura espaciada de laminado múltiple con los espacios llenos de espuma de poliestireno cerámico como se instala en el Leopard 1 A3, pusieron un claro énfasis en mejorar la protección contra penetradores KE , reelaborando el sistema en una armadura de módulo de metal perforado. Se consideró una versión con Burlington agregado, que incluía inserciones de cerámica en los diversos espacios, pero se rechazó ya que empujaría el peso del vehículo a más de sesenta toneladas métricas, un peso entonces considerado prohibitivo por ambos ejércitos. En el verano de 1974, el ejército de los EE. UU. Se enfrentó a la elección entre el sistema alemán y su propio Burlington, una decisión que se hizo más difícil por el hecho de que Burlington no ofrecía, en comparación con el blindaje de acero, ninguna ventaja de peso contra los penetradores KE: el sistema de blindaje total tienen una equivalencia de RHA contra ellos de aproximadamente 350 mm (en comparación con aproximadamente 700 mm contra cargas perfiladas). Sin llegar a un consenso, el propio general Creighton Abrams decidió el asunto a favor de Burlington. Finalmente, cada ejército adquirió su propio diseño de tanque nacional, el proyecto de un tanque común falló en 1976. En febrero de 1978, los primeros tanques protegidos por Burlington salieron de la fábrica cuando Chrysler Corporation entregó el primero de los once tanques piloto M1 al Ejército de los EE. UU.
Además de estos proyectos estatales, la empresa privada en los Estados Unidos durante los años setenta también desarrolló tipos de armadura de cerámica, como la armadura Noroc fabricada por la División de Productos de Protección de Norton Company , que consiste en láminas de carburo de boro respaldadas por tela de vidrio adherida con resina.
En el Reino Unido, la aplicación del blindaje Chobham se retrasó por el fracaso de varios proyectos de tanques avanzados: primero, el de un tanque de batalla principal conjunto germano-británico; luego el programa MBT-80 puramente británico . Una primera directiva para preparar la tecnología de blindaje Chobham para su aplicación en 1975 ya se dio en 1969. Un estudio de un posible MICV protegido por blindaje Chobham determinó que un diseño completamente nuevo usando solo blindaje Chobham para los sectores frontales y laterales más vulnerables ( por lo tanto, sin una armadura principal de acero subyacente) podría ser un 10% más liviano para el mismo nivel de protección contra municiones KE, pero para limitar los costos, se decidió basar el primer diseño en el Chieftain convencional. El prototipo, FV 4211 o "Aluminium Chieftain", estaba equipado con un blindaje adicional de aluminio soldado, en esencia una caja en el casco delantero y una torreta frontal y lateral para contener los módulos cerámicos, de los cuales la caja interior de cincuenta milímetros de espesor. La pared debido a su relativa suavidad podría servir como placa de respaldo. El peso adicional del aluminio se limitó a menos de dos toneladas y se demostró que no era demasiado susceptible al agrietamiento, como se temió al principio. Se ordenaron diez vehículos de prueba, pero solo se había construido el original cuando se canceló el proyecto a favor de los programas más avanzados. Sin embargo, el gobierno iraní ordenó 1.225 vehículos de un tipo Chieftain mejorado, el Shir-2 (FV 4030/3), utilizando la misma tecnología de agregar armadura Chobham a la armadura principal de fundición, lo que eleva el peso total a 62 toneladas métricas. Cuando esta orden fue cancelada en febrero de 1979 debido a la revolución iraní , el gobierno británico, bajo presión para modernizar su flota de tanques para mantener una superioridad cualitativa en relación con las fuerzas de tanques soviéticos, decidió utilizar el repentino excedente de capacidad de producción para adquirir una serie de vehículos muy parecidos en diseño al Shir-2, llamado Challenger 1 . El 12 de abril de 1983, el primer tanque británico protegido por la armadura Chobham fue entregado a los Royal Hussars .
En Francia, a partir de 1966, GIAT Industries realizó experimentos destinados a desarrollar una armadura de cerámica para vehículos ligeros, en 1970 que dio como resultado el sistema CERALU que consta de alúmina con respaldo de aluminio soldable al vehículo, que ofrece un aumento del 50% en la eficiencia de peso contra amenazas balísticas en comparación con placa de acero. Posteriormente se aplicó una versión mejorada en los asientos de los helicópteros.
La última versión de la armadura Chobham se usa en el Challenger 2 (llamada armadura Dorchester ) y (aunque la composición probablemente difiera) en la serie de tanques M1 Abrams , que según fuentes oficiales está actualmente protegida por placas de carburo de silicio . Dado el nivel de protección declarado públicamente para el primer M1: equivalencia de acero de 350 mm contra penetradores KE ( APFSDS ), parece haber sido equipado con baldosas de alúmina .
Aunque a menudo se dice que es lo contrario, el modelo de producción original del Leopard 2 no usaba armadura Chobham, sino una configuración de armadura espaciada combinada y armadura perforada , más barata en términos de adquisición, mantenimiento y reemplazo que un sistema de armadura de cerámica. Para muchos tanques modernos, como el italiano Ariete , aún se desconoce qué tipo se utiliza. Hubo una tendencia general en los años ochenta de alejarse de las armaduras cerámicas hacia las armaduras perforadas, pero incluso muchos tanques de los setenta como el Leopard 1A3 y A4, los prototipos franceses AMX 32 y AMX 40 utilizaron este último sistema; el Leclerc tiene una versión mejorada.
Aplicaciones aeroespaciales
Las primeras placas cerámicas encontraron aplicación en el sector aeroespacial: en 1965, el helicóptero UH-1 Huey fue modificado con HFC (Hard-Faced-Composite) alrededor de los asientos de piloto y copiloto, protegiéndolos del fuego de armas pequeñas. Las placas eran de carburo de boro , que, aunque sumamente costoso, debido a su ligereza superior, sigue siendo el material de elección para aplicaciones aeroespaciales. Un ejemplo entre muchos, el moderno Osprey V-22 está protegido de manera similar.
Ver también
Endurecimiento frontal: un método temprano para producir chapa de acero con características que difieren con la profundidad.
Notas
Referencias
- Hull, Andrew W; Markov, David R .; Zaloga, Steven J. (2000). Prácticas soviéticas / rusas de diseño de armaduras y artillería: 1945 hasta el presente . Producciones de Darlington, Darlington.
- Zaloga, Steve (1993). Tanque de batalla principal M1 Abrams 1982-1992 . Osprey Publishing Ltd., Londres.
- Clancy, Tom (1994). Cav blindado: una visita guiada de un regimiento de caballería blindado . Berkley Books, Nueva York. ISBN 9780425158364.
- Griffin, Rob (2001). Cacique . La prensa de Crowood, Ramsbury.
Otras lecturas
Jeffrey J. Swab (Editor), Dongming Zhu (Editor general), Waltraud M. Kriven (Editor general); Advances in Ceramic Armor: Una colección de artículos presentados en la 29ª Conferencia Internacional sobre Cerámicas y Composites Avanzados, 23 al 28 de enero de 2005, Cocoa Beach, Florida, Actas de ingeniería y ciencia de cerámica, Volumen 26, Número 7 ; ISBN 1-57498-237-0
enlaces externos